به گزارش سلام نو به نقل از روابط عمومی، مهدی نصر معاون برنامه ریزی و توسعه شرکت در مصاحبه با خبرنگار آتشکار در خصوص پروژه احداث واحد اکسیژن گفت: این پروژه بر پایه‌ی مطالعات انجام شده به منظور تامین پایدار اکسیژن جهت دستیابی به ظرفیت ۶/۳ میلیون تن فولاد در سال، با تکیه حداکثری بر توان داخلی با شرکت صفافولاد سپاهان بصورت EPC آغاز گردید. این پروژه پس از توقف حدود ۵/۲ ساله، از مهر ماه ۱۳۹۸ در دوره مدیریت عامل یزدی زاده شروع مجدد گردید و هم اکنون با پیشرفت بالغ بر ۹۲ درصد در مرحله نصب تجهیزات و آماده سازی جهت راه اندازی است.
وی با اشاره به حجم ۳۲۰۰ تنی نصب تجهیزات و اسکلت فلزی در این طرح از فعالیت‌های ساخت و تامین کمپرسورها و ساخت مخازن ذخیره مایع اکسیژن و نیتروژن به عنوان دو فعالیت مهم در مسیر بحرانی این پروژه یاد نمود و افزود: یکی از سه کمپرسور طرح، وارد کارخانه شده و در مرحله OPC بوده، کمپرسور دوم در مرحله ترخیص و حمل به پروژه و کمپرسور سوم نیز در حال حمل به بندرعباس می‌باشد. همچنین مخازن ذخیره مایع نیز در مرحله نصب دیواره های استیل داخلی و مونتاژ سقف و لدرهای مربوطه است.
معاون برنامه ریزی و توسعه، نکات برجسته این طرح را چنین بیان نمود:
· عدم حادثه و کار ایمن در اجرای پروژه
· استفاده حداکثری از زیرساخت‌ها و توان داخلی
· کیفیت بالای تجهیزات و اتوماسیون کامل
· ظرفیت تولید ۲۵ هزار نرمال مترمکعب بر ساعت اکسیژن گازی، ۱۸ هزار نرمال مترمکعب بر ساعت نیتروژن گازی به همراه محصولات مایع شامل: آرگون مایع معادل گازی آن ۹۰۰ نرمال مترمکعب بر ساعت، اکسیژن مایع معادل گازی آن ۱۵۰۰ نرمال مترمکعب در ساعت، اکسیژن و ازت مایع معادل گازی آن ۵۰۰ نرمال مترمکعب در ساعت .
· استفاده از فناوری جدید تولید اکسیژن به روش کرایژنیک و با تکنولوژی فشرده سازی داخلی (Internal Compression) به همراه تولید ازت و آرگون خالص در کولدباکس مرتفع بدون نیاز به پلنت هیدروژن.
در این تکنولوژی هوای محیط پس از تصفیه در برج های آب و ازت و عبور از ملکولارسیوها فشار آن در کمپرسورهای اولیه افزایش یافته و این هوای فشرده مجددا وارد بوستر کمپرسور شده و هوای خروجی از بوستر کمپرسور با دو خروجی و فشار متفاوت یکی وارد کولدباکس و دومی وارد کمپرسور متصل به توبواکسپاندر شده و با ایجاد سرمایش اولیه توسط توربواکسپاندر عملیات تبرید در کولدباکس آغاز و مایع شدن بخشی از هوای ورودی آغاز می شود.سپس مایع تشکیل شده با عبور از ستون های متعدد تفکیک هوا در درون کولدباکس به مایعات مختلف(اکسیژن، ازت و آرگون) تفکیک شده و سپس فشار مایعات اکسیژن و ازت با پمپ های مایع کرایوژنیک حدود ۳۰ بار رسیده و با عبور از مبدل حرارتی های بزرگ صفحه ای و تبادل با هوای گرم ورودی به گازهای اکسیژن و ازت با فشار ۳۰ بار تبدیل و از کولدباکس خارج می شود. بخشی دیگری از اکسیژن نیز با فشار کم خارج شده و مایع آرگون نیز وارد مخازن ذخیره می شود.
· استفاده از آب نرم گردشی سیکل بسته در خنک کاری کمپرسورها جهت افزایش عمر خنک کن ها
· استفاده از فناوری پیشرفته ملکولارسیو در تصفیه هوای ورودی
· قابلیت انعطاف پذیری کارگاه در تغییر دبی تولیدی تا ۲۵ درصد نامی که با توجه به نوسانات تولید کارخانه در کوره بلند و فولادسازی نقش بسیار اساسی در صرفه جویی مصرف گاز اکسیژن خواهد داشت.
· تعمیرات بسیار کم اینگونه پلنت ها ، هر ۲ سال به مدت ۳ روز (مرسوم به Maintenance Free)
· مصرف انرژی این پلنت ها نسبت به پلنت های موجود قدیمی در حدود ۳۰ درصدکمتر می باشد.
· با وجود مخازن مایع ۳۰۰۰ مترمکعبی اکسیژن، ۱۵۰۰ مترمکعبی ازت و ۱۰۰ مترمکعبی آرگون علاوه بر اینکه نوسانات شدید مصارف اکسیژن در فولادسازی را پشتیبانی می نماید، در زمان تعمیرات پلنت می توان حدود ۴ روز تولید کارگاه را حفظ نمود.
نظر شما